一般工廠在實際應用中，往往以再次維修所需要的費用達到重新制作費用的約1/3-1/2時，就判定該模具已經(jīng)失效，這時再進行維修往往得不償失。模具的失效分為非正常失效和正常失效。

非正常失效（早期失效）是指模具未達到本行業(yè)公認的壽命時就不能服役。

正常失效是指模具經(jīng)大批量生產(chǎn)使用后，因緩慢塑性變形或較均勻的磨損或疲勞斷裂而不能繼續(xù)服役。盡管模具種類繁多，工作狀態(tài)差別很大，損壞部位也各異，但依據(jù)失效形式可分為三種：即磨損失效、斷裂失效和塑性變形失效。

（1）磨損，是由于表面的相對運動，接觸表面逐漸失去物質(zhì)的現(xiàn)象；

（2）斷裂，分為塑性斷裂和脆性斷裂，脆性斷裂又可分為一次性斷裂和疲勞斷裂；

（3）塑性變形，是當模具的某個部位的應力超過了當時溫度下模具材料的屈服極限時，就會以晶格滑移、孿晶、晶界滑移等方式產(chǎn)生塑性變形，改變了幾何形狀或尺寸，而且不能修復再服役，表現(xiàn)為鐓粗、彎曲、形腔脹大、塌陷等。模具的塑性變形是模具金屬材料的屈服過程。

模具的使用壽命與模具設計水平、模具結構、模具材料熱處理、選材、機械加工工藝、模具滑潤等因素有關。根據(jù)有關人員對大量失效模具的分析統(tǒng)計，在引起模具失效的各種因素中，由于模具結構不合理而引起模具失效的約占25％，因此，設計合理的模具結構，對提高模具的質(zhì)量和使用壽命將起到事半功倍的作用。合理的模具結構設計應使模具工作時受力均勻，不易偏載，應力集中小。

無論何種模具，模架應有良好的剛性，模板不宜太薄，在工作機械空間足夠的情況下，要盡量增加厚度，不但要滿足模架的強度要求，更要著重考慮模架的剛度。從進口的大型模具來看，國產(chǎn)模具普遍存在模板偏薄的現(xiàn)象，其主要原因是對模架剛性的認識不足。

對多工位模具來說，2根導柱導向通常很難保證導向精度的要求，應該采用4根導柱導向，大型的模具要考慮采用6根導柱導向。當采用多根導柱導向時，相關零件的位置精度要特別重視。

對模具的成形工作部分來說，工作部位圓角半徑的大小，不僅對成型過程及制件品質(zhì)有影響，也對模具的失效形式及壽命產(chǎn)生影響，在滿足制品要求的前提下，盡量加大工作部位過渡圓角半徑，這對增加模具的壽命會收到意想不到的效果。對無法加大圓角半徑的場合和結構復雜的凹模，可以考慮采用鑲拼結構，這樣也可減少應力集中。

對于沖壓模具，在保證制件尺寸精度的前提下，合理增大凸、凹模的間隙，以改善凸模工作部分的受力狀態(tài)，使沖裁力、卸件力和推件力下降，凸、凹模刃口磨損減少，從而提高模具壽命。

多工位高速級進沖壓模要注意廢料回跳的問題，在結構上增加相應措施，以免在高速沖壓時由于瞬時真空效應而產(chǎn)生微小廢料回跳現(xiàn)象，使得廢料進入工作區(qū)域而使凸模刃口崩裂。

對于高溫模具如熱鍛模具，在結構設計中，散熱和冷卻是不可忽視的問題，應避免局部溫度過高，使得模具材料產(chǎn)生塑性變形。