?塑膠模具是一種用于壓塑、擠塑、注射、吹塑和低發(fā)泡成型的組合式模具的簡稱。模具凸、凹模及輔助成型系統(tǒng)的協(xié)調變化，可以加工出不同形狀、不同尺寸的一系列塑件。下面，小編帶大家了解一下塑膠模具設計制作要求：
產品要求適配性
尺寸精度要求：塑膠產品的尺寸精度直接影響其與其他部件的配合，所以模具設計必須保證能生產出符合尺寸精度要求的產品。例如，在電子設備外殼的塑膠模具設計中，外殼尺寸精度可能要求在 ±0.1mm 以內，這就需要精確設計模具的型腔和型芯尺寸，考慮塑料材料的收縮率，一般通過模具制造公差的合理控制和收縮率的準確補償來實現。
形狀復雜性適配：對于形狀復雜的塑膠產品，如具有內部倒扣、側孔、曲面等特征的產品，模具設計要能夠實現這些復雜形狀的成型。例如，采用滑塊、斜頂等機構來處理產品的側孔或倒扣結構。在設計汽車內飾件模具時，產品上有許多復雜的曲線和倒扣，需要精心設計滑塊和斜頂的位置、運動方式，確保在脫模過程中產品能夠順利取出，同時保證產品形狀完整。
外觀質量要求滿足：許多塑膠產品對外觀質量要求很高，如表面光澤度、紋理等。模具的表面質量和結構設計會影響產品外觀。例如，為了獲得高光潔度的產品表面，模具型腔表面需要進行精細的拋光處理，其表面粗糙度可能要達到 Ra0.2 - 0.4μm。對于有紋理要求的產品，模具表面要通過電火花加工或化學蝕刻等方法制作相應的紋理。
材料性能考慮
塑料材料特性：不同的塑料材料具有不同的流動性、收縮率、熱穩(wěn)定性等特性。在模具設計制作中，要根據塑料材料的特性來設計澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)等。例如，對于流動性好的 PP（聚丙烯）材料，澆注系統(tǒng)可以相對簡單；而對于流動性差的 PC（聚碳酸酯）材料，需要設計較大的澆口和流道，以確保塑料能順利充滿型腔。另外，像 ABS 材料收縮率在 0.4% - 0.7% 之間，模具型腔尺寸要根據這個收縮率進行放大設計。
模具材料選擇：模具材料的選擇要綜合考慮模具的使用壽命、產品批量、成型壓力等因素。對于大批量生產的模具，需要選擇高硬度、高耐磨的模具材料，如 P20 鋼（預硬塑料模具鋼）用于一般的注塑模具，H13 鋼（熱作模具鋼）用于需要承受較高溫度和壓力的壓鑄模具。模具材料還應具有良好的加工性能，以便于進行數控加工、電火花加工等模具制造工藝。
模具結構設計要點
分型面設計：分型面是模具上下?；騽佣５姆蛛x面，其設計合理與否直接影響模具的加工、產品脫模和外觀質量。分型面應盡量選擇在產品外形輪廓的最大截面處，這樣有利于模具的加工和裝配。例如，在設計簡單的盒子形狀的塑膠模具時，分型面可以設置在盒子的開口平面處，使模具結構簡單，產品脫模方便。同時，要考慮分型面對產品外觀的影響，避免分型面痕跡影響產品的美觀。
澆注系統(tǒng)設計：澆注系統(tǒng)包括主流道、分流道、澆口和冷料穴等部分，它的主要功能是將塑料熔體平穩(wěn)地引入模具型腔。主流道的尺寸要根據注塑機的噴嘴尺寸和塑料材料的流量來設計，其錐度一般在 2° - 6° 之間。分流道的形狀（如圓形、梯形、U 形等）和尺寸要根據塑料的流量、模具的布局等來確定，以減少壓力損失和塑料的溫度降。澆口的位置和類型（如側澆口、點澆口、潛伏式澆口等）對產品的質量影響很大，要根據產品的形狀、尺寸和外觀要求來選擇。例如，對于外觀要求高的產品，采用潛伏式澆口可以使?jié)部诤圹E不明顯。
冷卻系統(tǒng)設計：冷卻系統(tǒng)的目的是使塑料產品在模具內快速均勻地冷卻，提高生產效率和產品質量。冷卻系統(tǒng)主要由冷卻通道組成，冷卻通道的布局要根據產品的形狀和模具的結構來設計。一般來說，冷卻通道應盡量靠近型腔表面，且分布均勻，使產品各部分冷卻速度相近，避免產生收縮變形、內應力等缺陷。例如，在設計圓形塑膠產品的模具時，冷卻通道可以環(huán)繞型腔布置，保證產品圓周方向的冷卻均勻性。冷卻通道的直徑、間距等參數也要根據塑料材料的熱性能和產品的尺寸來確定。
脫模機構設計：脫模機構用于在產品成型后將其從模具中順利取出。常見的脫模機構有推桿脫模、推板脫模、滑塊脫模和斜頂脫模等。對于簡單的柱體或板狀產品，推桿脫模是一種常用的方式，推桿的位置要合理選擇，避免影響產品的外觀和功能。對于具有側孔或倒扣的產品，如塑料瓶蓋，需要采用滑塊或斜頂脫模機構。滑塊和斜頂的設計要考慮其運動的可靠性、與其他模具部件的配合精度等因素。
制造工藝可行性
加工精度可達性：模具設計要考慮制造工藝的精度能否滿足要求。例如，模具型腔和型芯的尺寸精度、形狀精度等要在現有的加工設備和工藝條件下能夠實現。在設計高精度的塑膠模具時，要采用高精度的數控加工中心進行加工，并且對加工工藝進行優(yōu)化，如采用多次粗加工和精加工，合理選擇刀具和切削參數，以保證加工精度。
制造工藝順序合理性：模具制造過程是一個多工序的過程，包括毛坯準備、數控加工、電火花加工、熱處理、表面處理等。設計時要考慮這些工序的合理順序，避免出現工藝沖突或重復加工等問題。例如，在模具進行熱處理后，由于材料硬度發(fā)生變化，可能需要對一些關鍵尺寸進行精加工調整，所以熱處理工序應安排在主要的數控加工工序之后，但在最終的表面處理工序之前。
成本控制與效率提升
成本控制方面：在模具設計制作中，要考慮如何控制成本。這包括選擇合適的模具材料，避免過度設計導致材料浪費；合理設計模具結構，減少復雜的加工工序和零部件數量。例如，在滿足產品要求的前提下，盡量采用標準件，如標準的推桿、澆口套等，這樣可以降低模具的制造成本。同時，優(yōu)化模具的加工工藝，提高加工效率，也可以間接降低成本。
生產效率提升方面：模具的設計應有助于提高生產效率。通過合理設計澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)，可以縮短注塑周期。例如，優(yōu)化澆口位置和數量，使塑料熔體能夠快速充滿型腔；合理布置冷卻通道，加快產品冷卻速度，從而減少產品的成型時間，提高模具的生產效率。此外，設計易于脫模的機構也可以減少脫模時間，提高生產效率。